“大块头”的高铁列车，在上线运行前，配件运输也是一项大工程。然而，传统的木箱包装需要消耗大量木材。为了将绿色、共享、循环的理念推广落地，中车智慧物流团队升级包装方案，推广循环包装。截至目前，已投入循环包装4.5万个，累计替代木箱81万个，相当于保护森林3905公顷。

左侧为原先的木箱，右侧为替换后的折叠箱。

制作一个工业木包装箱，大概需要0.38m3的木材。这些木材使用后，很少一部分能够回收，大部分被焚烧或填埋。“能否用一种可重复使用的包装器具，来替代这些木包装？”中车智慧物流团队相关负责人介绍，团队充分调研市场现状，探索制定循环包装使用方案。

起初推广时，制造商指出，配件循环包装费用比木箱包装费贵，无法接受。物流团队从循环包装的运输安全、维保优势、运输定位、环保安全等诸多项点，逐一进行解释。“虽然木箱成本低，但只能使用一次，后期处理会给环境带来很大破坏。循环包装虽然制造成本较贵，但最大优势是能够重复使用。”这位负责人介绍，循环包装使用3-5次后，成本将降低于使用木箱成本，给企业带来实实在在的经济效益。

此外，循环包装为框架式可折叠包装方式，能够确保配件防雨、防尘，更好地确保产品发运安全。最终，制造商认可了循环包装使用方案，并签订了长期合作的协议。

为了加快循环包装的流转，中车智慧物流团队进一步压缩物流车辆数量，降低物流直接成本，减少车辆尾气排放。中国高铁标准动车组编组门系统循环包装，一列车配置79个包装箱，按照包装尺寸和车辆尺寸进行模拟计划，需2个17.5米和1个6.8米车辆完成运输。在现场装货环节，经过多次的方位调整，发挥循环包装箱优势，利用车辆的边际空间，优化为2个17.5米车辆完成，节省了运输成本。按照一年运输100列中国高铁标准动车组编组门系统循环包装测算，一年将节省100辆载重1000吨、10万公里的汽车运输，3万升汽油，减少68吨二氧化碳排放。

截至目前，中车智慧物流业务循环包装累计投入45000个，累计替代木箱81万个。这相当于保护森林3905公顷，约5469个标准足球场，约等于0.14个塞罕坝人工森林，每年减碳量达到16.77万吨，相当于释放氧气17.2万吨。